Vanuit elke opdracht werken we met de juiste machines aan de beste oplossing. Een greep uit onze projecten vind je hier.
Filter op:
Projecten
Vanuit elke opdracht werken we met de juiste machines aan de beste oplossing. Een greep uit onze projecten vind je hier.
Volgens gewenste contour lieten we dit tri-pod frame uit een plaat waterstraalsnijden. Daarna was het tijd om de plaat compleet volgens tekening te bewerken op onze draai-/freescombinatie. Deze sturen we aan met onze CAM-software TopSolid. De laatste stap? Het complete frame polijsten om aan de gevraagde oppervlakteruwheid van <0,8Ra te voldoen.
Read moreEen leiwiel uit een speciaal gegoten aluminiumbronzen ring. Wij maakten 'm! Na het draaien bewerkten we de ring op onze 5-assige freesbank. En nu? Nu wordt het onderdeel gebruikt om de stroming van het medium in een pomp goed te geleiden.
Read moreWe hebben deze compressoras uit een ruw stuk stafmateriaal eerst voorgedraaid en vervolgens spanningsarm gegloeid in onze eigen gloeioven. Vervolgens hebben we de as nagedraaid en de spiebanen op onze freesbank gefreesd. Als laatste stap hebben we de lagerplaatsen (nauwe toleranties, binnen 0,01mm) geslepen op onze assenslijpbank.
Read moreDeze slede vanuit gebrande plaat hebben we eerst compleet gefreesd. Vervolgens zijn ze genitreerd (gehard) tot 45 HRC. Tot slot hebben we alle aangegeven oppervlakten gecoat met een primer.
Read moreDeze klemkoppeling uit Duplex maakten we vanuit een stuk stafmateriaal. Allereerst hebben we het ruwmateriaal in lengterichting doormidden gezaagd. Vervolgens hebben we op de freesbank het deel geschikt gemaakt om te kunnen draaien, door de doorsnede vlak te frezen en de beide helften te voorzien van paspennen en verbindingsgaten. De volgende stap: het samenbouwen en draaien met slijptoegift in de boring. Na het draaien hebben we de delen weer gedemonteerd en de spiebanen en tapgaten gefreesd, om het vervolgens weer samen te bouwen en de boring op maat en gevraagde ruwheid te slijpen. Al met al een onderdeel van waarvoor we al onze verspaningsmogelijkheden in de praktijk konden brengen. En uitdagend, want Duplex laat zich slecht verspanen!
Read moreIn 2022 bouwt Green Team Twente aan een wel heel bijzondere raceauto: eentje die aangedreven is op waterstof. Als trotse sponsor dragen we daar graag ons steentje aan bij… door het maken van een aantal onderdelen! Deze onderdelen freesden we uit rechthoekige aluminium blokken. Op onze freesmachines (YCM voor 3-assige bewerkingen en Hedelius voor 5-assige bewerkingen) hebben we de onderdelen vervolgens naar wens gefreesd. De volledige bewerkingen programmeerden en simuleerden we in TopSolid, ons CAM-pakket. Met dit pakket werden alle bewerkingstappen geprogrammeerd en alle benodigde gereedschappen met verspaningscondities gekozen.
Read moreDe vijzel voor deze opdracht zijn inzetbaar bij zwaar montagewerk. Hier worden de hydraulische vijzels gebruikt om de bouten bij montage op te rekken. Wij produceerden alle onderdelen en assembleerden de complete vijzel, inclusief coating, en testen ‘m op 1.000 bar testdruk. En dat allemaal in eigen huis!
Read moreDeze opdracht begon met het draaien, waarna we - op dezelfde draaibank - het onderdeel voorzagen van het getande profiel. Met de aangedreven gereedschappen op de machine hebben we daarna voor de gewenste spiebanen gezorgd, waarna we de astappen nog hebben nageslepen.
Read moreHet onderdeel bestaat uit twee losse onderdelen, die vervolgens middels vacuüm-solderen aan elkaar worden bevestigd. We hebben de losse onderdelen eerst afzonderlijk gemaakt en daarna gesoldeerd… en zo ontstond een spuitpijp uit RVS 304.
Read moreHet proces begon met het draaien en frezen. Vervolgens hebben we de onderdelen voorgehard, om ze daarna nogmaals te draaien. Na deze stap hebben we de assen afgehard tot een hardheid van 58-60 HRC. Nadien zijn ze naar de eindmaat gedraaid. En na het frezen van de spiebaan en overige tapgaten, konden de onderdelen richting de klant!
Read moreDeze klant had behoefte aan een lagerbus gemaakt uit brons, met aan de binnenzijde een laag witmetaal met een laagdikte van 2mm. Omdat de bus gebruikt wordt als glijlager - en er tussen de as en de laag witmetaal een oliefilm opbouwt - heeft deze vorm van lagering een lage weerstand. We begonnen met het voordraaien, waarna we het ingoten met witmetaal, nadraaiden op slijpmaat en vervolgens freesden en slepen. Na het ingieten voerden we een hechtingsonderzoek uit door een ultrasoon onderzoek. Zo konden we de hechting van het witmetaal garanderen!
Read moreOp deze opdracht konden we al ons expertises loslaten. In 2 à 3 maanden bewerkten we 20 ‘grote’ onderdelen uit S355J2+N of aluminium en maakten we 200 kleinere componenten om vervolgens het complete onderdeel te kunnen assembleren. Met onze machines (met vier klauwen) waren we in staat om elementen uit twee helften te maken. Na elke bewerking controleerden we de onderdelen op haarscheuren middels een ndo-onderzoek. Ook leverden we af deze met een manufacturing dating report. Omdat we het volledige proces op ons konden nemen, wisten we de klant compleet te ontzorgen en kon hij product één-op-één gebruiken.
Read moreDeze opdracht leende zich perfect voor een draai- en freescombinatie; de CTX 510. De machine gaf de mogelijkheid om het volledige draai- en boorwerk op één machine te doen. Heel efficiënt dus! We boorden de tapgaten en freesden de gravering mee. Enkele maten hadden een tolerantie van 0,04 mm.
Read moreDe uitdaging bij deze klant zit ‘m in het feit dat de velg moet zo licht mogelijk moet zijn, maar tegelijkertijd ook sterk genoeg. Deze eisen levert een dunne wanddikte (1,5 mm) op, wat het behalen van de toleranties niet makkelijk maakt. Samen met de studenten analyseren we de tekening om te kijken in hoeverre de plannen maakbaar zijn en komen we met elkaar tot een eindontwerp. Dan kan het bewerken beginnen! We draaien het onderdeel en frezen de spaken er vervolgens uit. Het resultaat: gedraaide en gefreesde velgen uit massief aluminium.
Read moreDeze klant kwam bij ons met een ontwikkeld prototype. Aan ons de vraag om hier digitale tekeningen en 3D-bestanden van te maken. We leverden een compleet tekeningenpakket op; van het optimaliseren van het prototype, tot aan een oppervlaktebehandeling waarbij we de onderdelen blauw en zwart anodiseerden, tot de complete assemblage van het samenstel. Een mooi voorbeeld van onze one stop shop!
Read moreOm het gewenste onderdeel te maken, dient het gemaakte 3D-model omgezet te worden naar een 2D-werkstuktekening. Wij kijken in dit stadium al mee met de studenten en beantwoorden de vraag ‘hoe maakbaar is dit plan?’. Op deze manier weten we de elementen nog meer te optimaliseren. De onderdelen dienen zo licht mogelijk te zijn en hebben daardoor een dunne wanddikte. Dit alles levert een uitdaging op met betrekking tot de maakbaarheid en om de gevraagde toleranties te kunnen halen. In totaal leverden we bij deze opdracht drie platen en twee bussen op. De platen freesden we volledig, de bussen hebben we gedraaid en gefreesd. Vervolgens zijn de bussen geassembleerd en nog eens nabewerkt. Deze behuizing en tandwielkast vormen elk jaar een mooie basis voor de motor van Electric Superbike Twente!
Read moreVoor deze opdracht verspaanden we het onderdeel volledig uit volmateriaal. Nadat het ingekochte materiaal als een schijf aan uit een gebrande plaat was aangeleverd, begonnen we met het bewerken. Als eerste werd het materiaal voorgedraaid en vervolgens spanningsvrij gegloeid (in onze eigen oven). Nadien werd het deel volledig 5-assig simultaan gefreesd en kreeg het materiaal de uiteindelijke vorm. Omdat de schoepen waren opgebouwd uit dubbelgekromde oppervlakken, kozen we voor deze 5-assige bewerking. Na het nadraaien van de pasranden op één van onze carrouseldraaibanken kon het onderdeel richting de klant. Een mooie opdracht, waar we veel van onze expertises op los konden laten!
Read more